INB inova na produção de combustível nuclear

Tecnologia vai permitir melhoria na qualidade do combustível que abastece as usinas nucleares brasileiras, Angra 1 e 2

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A INB (Indústrias Nucleares do Brasil) introduziu recentemente várias novidades no processo de produção da sua Fábrica de Combustível Nuclear (FCN), localizada em Resende (RJ) para melhorar a qualidade do combustível que abastece as usinas nucleares brasileiras, Angra 1 e 2.

Segundo a INB, as duas etapas importantes implementadas aceleraram e aperfeiçoaram a montagem do Elemento Combustível (EC): a soldagem e o enchimento das varetas. Segundo os técnicos da FCN, as inovações introduzidas na fabricação das últimas recargas de Angra 1 e 2 surtiram os efeitos esperados.

A modernização pela qual passou a FCN, tanto no setor de soldagem quanto no de montagem dos ECs, deve-se respectivamente a aquisição de uma nova máquina de soldagem por resistência e compressão, a RPW (Resistance Press Welding), e às inovações introduzidas na máquina que preenche as varetas que compõem os ECs e os avaliam depois de pronto, a ST12. Este trabalho é feito por técnicos da empresa alemã Siemens.

“A indústria brasileira precisa de mais inovação. Este é o consenso que predomina entre os profissionais envolvidos com a área tecnológica no Brasil. É incontestável a necessidade de incorporar inovações aos produtos e serviços, além de aperfeiçoar práticas já existentes e obedecer às normas de segurança atual. É assim que a INB vem trabalhando para garantir a agilidade e a confiabilidade do seu produto final: o combustível nuclear para geração de energia elétrica”, disse o diretor de Produção do Combustível Nuclear, Giovani Moreira.

Tornos automáticos

As inovações não param por ai. Na área de usinagem foi substituída uma fresadora – máquina que faz cortes e acabamento, com mais de 20 anos de uso, por um centro de usinagem moderno com capacidade de produção superior. Está em curso a modernização de mais três tornos do Controle Numérico Computadorizado (CNC), sistema que controla máquinas, com término previsto para julho de 2016. Um torno irá preparar os extremos das varetas, enquanto os outros dois irão fazer o reparo das varetas de Angra 1 e 2, respectivamente. Todas estas aquisições têm como objetivo não comprometer a produção de componentes e se adequar às atuais normas de segurança.

O benefício desta mudança será a praticidade e agilidade nos processos, que antes eram feitos a mão. Os resultados já estão aparecendo. Como nunca ocorrido antes, apenas uma vareta foi sucateada em todo o processo graças ao minitorno, agora automático, que prepara a extremidade da vareta. “Se o torno faz direito, a solda sai perfeita. Ambos estão interligados, a vareta depende dos dois. Não adianta ter um torno perfeito e uma máquina de solda ruim”, acrescentou o especialista industrial da INB Valter Zahner.

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